[울산=뉴스핌] 정승원 기자 = 현대자동차 대표 공장인 울산공장에 다차종(혼류) 생산이 본격 시행되고 있다. 현대차는 지난해 8월부터 울산 공장에 혼류 생산을 시범 적용했다. 기존에도 1개 라인에서 2~3개의 차종을 생산해왔지만 혼류 생산 도입으로 최대 10개 차종을 동시에 생산할 수 있게 된 것이다.

지난 18일 방문한 울산 3공장은 혼류 생산이 시범 적용된 곳이다. 1990년에 설립된 3공장은 울산공장 내에서 처음으로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖추기도 했다.

31라인에서는 아반떼와 베뉴를, 32라인에서는 아반떼, i30를 생산하고 있다. 31라인에서는 4개 컨베이어벨트가 1434m 길이로 185개 공정이, 32라인은 738m로 109개 공정이 이뤄진다.

공장 전체가 여의도 전체 면적(840만㎡)의 3분의 2 정도인 500만㎡(150만평)의 크기이기 때문에 이동은 버스로 이뤄졌다. 공장 내 21개 구내 버스가 운행되며 44개의 버스 정류장이 있다. 공장 내 이송을 담당하는 직원들도 있다. 직원들이 운전하는 자동차 뒤로는 승합차가 뒤따르며 이송을 마친 직원들을 다시 차에 태웠다.

3공장에 들어서니 의장 공정이 진행되고 있었다. 자동차의 제조 공정은 프레스-차체-도장-의장 순으로 이뤄진다.

의장은 자동차 제조의 가장 마지막 단계로 2만여개의 자동차 부품을 자체에 장착하는 일이다. 의장 공정은 트림-샤시-파이널-OK 테스트 순으로 진행된다. 3공장에서는 본 작업자들이 맡은 업무를 수행하느라 분주했다.

이들 생산라인은 하나로 연결돼 있다. 도어 탈거 후 본격적인 부품의 조립을 시작했다. 작업자들은 차체를 넘나들며 나사를 조였고 공장에는 전동 드라이버 소리가 끊이지 않았다.

첫 단계인 트림라인은 각종 전장 계열의 부품이 조립된다. 자동차의 신경이나 마찬가지인 배선 작업도 이 단계에서 진행된다.

샤시라인에서는 자동차의 구동 부품을 조립한다. 내연기관차의 경우 엔진, 변속기 등이 장착되며 전기차는 배터리와 모듈이 장착되는 공정이다.

시트나 범퍼를 장착할 때는 차체가 컨베이어벨트 위를 지나간다. 도어 이송행거나 차체 이송행거는 각각 도어와 차체를 위에서 잡은 오버헤드 컨베이어벨트가 옮기는 것이다. 작업자는 위에서 잡고 있는 차체의 아래쪽으로 들어가 작업을 진행했다.

파이널 라인에서는 각종 시트, 유리, 타이어는 물론 브레이크액, 냉매류를 주입한다. OK 테스트 라인에서는 휠 얼라이먼트, 브레이크, 헤드램프 각도 조절 등 각종 품질 및 성능 테스트를 진행한다. 전자 장치에 소프트웨어를 입력하는 코딩작업을 거쳐 차량마다 주행검사를 거치면 출고 전 대기장으로 이송된다.

국내 판매용 차량들은 내수용 완성차 대기장으로 이송하지만 수출용 차량은 터널을 거쳐 수출 선적부로 이동한다. 터널을 통과해 나오니 넓은 부두에 펼쳐진 현대차 차량들이 눈에 들어왔다.

울산공장은 국내 완성차업체 중 유일하게 전용 부두를 갖춘 자동차 공장이다. 5만톤급 선박 3척이 동시에 진입할 수 있는 수출 전용 부두로 연간 최대 110만대를 수출할 수 있다. 울산 공장의 연간 생산능력이 140만대인 점이라는 점을 보면 70% 이상을 수출하고 있는 셈이다.

이날도 형광 조끼를 입은 운전자들이 부두에 들어선 선박에 자동차를 이송하는 모습이 보였다. 매일 선박에 선적되는 자동차는 3000대로 한 달 동안 총 60척의 선박이 울산공장 내 전용부두를 오간다.

3공장 외에도 울산공장은 총 5개의 공장에서 3만2000명이 근무하며 연 140만대, 일 평균 6000대를 생산한다. 임직원당 9.6초당 1대를 생산하고 있는 셈이다. 500만㎡의 면적은 물론 생산 규모로도 글로벌 최대 수준이다.

프리미엄 브랜드 제네시스의 경우 미국을 제외하고는 울산공장에서만 생산되고 있다. 제네시스 세단 모델은 5공장에서 SUV는 공장에서 생산된다.

현대차는 2025년까지 울산공장 내 전기차 공장도 완공할 계획이다. 전기차 공장이 들어서면 지난 1996년 이후 29년 만에 완공되는 자동차 공장이 된다.

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